2.短交期、高效率

（1）采用复制式经营模式，经营班子从成熟工厂整套迁移到新工厂，依据既定流程运作，确保新工厂快速投产、稳定运营。

（2）在德国、日本、美国建立海外子公司，快速响应客户需求。

（3）凭借超强执行力、研发实力和生产制造能力，大幅缩短项目开发周期，实现项目超预期交付，快速响应客户需求。

（4）精简优化组织机构，一是实行总部制、中心负责制；二是由原来的营销中心，根据业务单元细分为北美、欧洲、亚太三个业务组，研发中心也相应细分为北美、欧洲、亚太三大项目组。短平快，快速响应。

（5）建立完善的信息系统模块，包括鼎捷ERP、PLM、BPM，浙大联科PMS、MPM，塔网MES、BI，鼎捷条码管理等。提高信息系统集成度的同时，统一其品牌供应商，增强了数据存储分析能力，减少了数据失误率，并提高了审批效率，确保响应速度更快。

3.高士气

公司重视企业文化对员工凝聚力和士气的引领，关注员工学习发展，开展高、中、基三层人员拓展式培训，践行“坚持、超越、快乐、感恩”价值观，增进员工士气。

4.低成本

组织开展创意功夫活动，积极创新、不断改善、减少和杜绝一切浪费、降济?效益；发挥群策群力的精神，达到全员参与管理的目的。

（二）快速响应系统主要成效

1.经济效益

公司凭借“XUS.Q.R.S”快速响应系统，敏锐捕捉新能源市场先机并取得先发优势，公司快速增长，一跃成为国内领先的知名铝合金轻量化生产商，是国内生产汽车用铝合金轻量化产品规模最大的股份制企业之一。

2.社会效益

公司通过以精密铝制零部件应用来实现节能减排，拥有先进的轻量化新能源汽车零部件的设计、研发能力，已成为新能源汽车国际领军企业特斯拉的杰出合作伙伴，并与多家新能源汽车企业开展合作。公司技术研发不仅能促进企业在产品技术上实现自身转型升级、提升核心竞争力，也将给整个新能源汽车压铸零部件制造行业的研发制造周期、制造精度，乃至整个行业的产品质量带来较大的推进作用，有力地推动我国新能源汽车技术及汽车轻量化技术相关产品的供应能力。

3.质量安全

制定了一套富有旭升特色的、完整、严格,涵盖产品设计研制、生产、检验、销售全过程的质量控制和管理体系，通过了IATF16949:2016、ISO9001:2015质量管理体系，熟悉掌握VDA6.3的标准要求，满足大众Formel Q、宝马PZS、采埃孚QD83等诸多客户质量要求，具备与主机厂同步研发及系统集成的能力，符合世界知名整车制造商全球采购的技术质量管理体系要求，确保质量安全。

4.绿色优质发展

公司建立“XUS.Q.R.S”快速响应系统，以“成为全球汽车新能源轻量化领域的领跑者”为愿景，持续创新，致力于汽车轻量化领域，为节能减排、创造绿色地球献力。

二、构建完整服务体系，快速提升市场占有率

公司从战略层面进行产业布局，在高压压铸稳步发展的基础上，重点拓展锻造、挤压产业，目前是全球唯一一家拥有铝加工三大板块的汽车轻量化零部件企业。

围绕“成为全球汽车新能源轻量化领域的领跑者”愿景，旭升持续布局新能源、客户多元化战略，确定了“高端客户、高端定位、技术引领”的品牌定位策略。2013年，公司抓住市场机遇，成功进入特斯拉的供应链，在新能源汽车市场实现了突破，公司借特斯拉客户为东风，以公司快速响应管理平台为基础，主动跟进、参与客户新品开发，不断维护和完善顾客关系。在北美、欧州、日本均设立了分公司，在特斯拉、宝马等战略客户周边设立中转仓库，赢得特斯拉、宝马、长城、北极星、蔚来、采埃孚等国际知名整车厂及一级供应商的战略合作伙伴，形成了稳定良好的客户资源，实现了业绩的持续平稳增长。

同时，公司建立了顾客投诉处理流程，并由专人负责管理客户投诉。近年来，在疫情影响的大环境下，公司仍逆势增长。营业收入2020年16.28亿，2021年30.23亿，2022年44.54亿，市场占有率快速增长。获得了特斯拉颁发的“2014年度特斯拉全球十佳杰出合作伙伴”奖，2019年“新能源汽车铝合金减速器壳体”产品获得“国家制造业单项冠军示范企业”。

三、打造数字化工厂，引领行业进步

为推动企业高质量发展，旭升全面部署智能化建设，运用信息化系统管理公司整体运营及生产，着力打造无人化智能工厂。2017年，公司着力把三厂打造为中国标杆工厂，成为全球最先进的工厂之一，投入1.5亿的设备改造资金，从压铸、去工毛刺和机加工等生产环节“机器换人”，导入2 条机加工柔性机器人自动化生产线，24小时不间断作业；原来需要14人，现在仅需4人，成功实现生产线自动化提升。旭升还同步投入2400万元资金进行信息化建设，升级了ERP、PLM，引进MES等系统，通过SCADA 系统，将制造过程及设备机台的数据进行采集与监控，最终将数据整合至大数据平台，从而打通信息孤岛，实现设备、系统之间的互联互通。实现研发与生产无缝衔接，互相校验，循环反馈，提高基础BOM及损耗准确性。

公司通过工厂建模，建立车间工段、工序工步、设备机台、班组人员、工艺路线、设备参数的数字化映射模型，搭建基于产品线、工艺流转卡、产品序列号模式的数字生产模型，打造从生产订单开始的，包括生产计划/工单、设备、工艺、质量、能耗、人员、工装模具/刀具、车间物流的全过程的管控系统，实现数字化制造过程。实现了生产工序流程卡全程PDA扫描，实时记录良品转移、不良记录、报废、检验过程、车间交接，相互稽核；采取数据自动采集、双向控制，实现生产过程异常自动预警以及快速响应，可随时掌控现场异常；可实时查询生产进度、品质追溯、呆滞提醒、计件薪资等数据，实现生产过程全面数字化，大幅提高车间管理效率，加快车间流转速度；实现生产效率提升30%、一线操作人员减少50%、产品不良率降低25%，客诉控制在20PPM以内，人均产值高达100万元。

公司通过总结三厂数字化工厂建设的成功经验，把管理模式以一年一厂的速度，成功复制到其余厂区，并在行业内起到良好示范效果，带动了行业内自动化、数字化、智能化改造工作，也为公司提升智能化建设，着力打造无人化黑灯工厂，进一步提升产品竞争力打下了扎实的基础。

四、抓牢文化建设，成就员工

公司在发展过程中，形成了“成就员工，让更多的人过上美好生活”的使命，产能快速发展。

为满足公司高速发展的后备人才需求，公司对新晋员工制定“246 培养计划”；制订培训管理制度，开展内外部培训；内部培训过程中加强内训师队伍建设；实施新员工技能道场、实习生跟踪培养、师徒带教、本科应届生雏鹰腾飞专项培训等手段，鼓励员工自我学习成长，自我提升综合能力。

公司倡导“以人为本、向下负责”的用人理念，形成了尊重员工、关爱员工的浓厚氛围。设立人事行政中心、工会、党支部组织来关爱员工，开展了基层员工说事、中层团建、基层管理干部团建、发现产线最美的身影、员工座谈会等多项活动，营造公司文化氛围；公司开展感恩父母活动，邀请优秀员工父母来公司参观，让员工父母更加了解自己亲人工作环境和企业的发展状况；通过以上措施，让企业文化深入员工，也深入员工家人。加强员工队伍的凝聚力，增进员工归属感。

公司定期开展基层员工说事、员工座谈会、员工满意度调查、食堂满意度调查，听取员工建议及意见，并及时跟进反馈落实；公司重视改善员工工作环境，在工作场所设有咖吧、茶室，保证员工在和谐融洽、轻松愉快的工作环境下高效工作；为引进的高端人才，公司提供免费外租房，解决子女就学，提供交通工具、实施股权激励；为普通员工购买特殊岗位的商业保险，解决困难员工子女上学问题等；2019年，投资3亿元建设旭升家园（500套）；疫情期间董事长对员工写信表明：“疫情期间公司坚决不裁员、不降薪!”，采取多措施，打消员工后顾之忧，安心留在企业。

公司识别不同层次员工的关键需求，对中高层员工，公司采用股权激励、提供交通工具等，对基层员工除提供基本的福利和薪酬外，实施绩效激励、年终奖励、合理创意功夫奖等；公司用职业双通道，满足不同层次的员工晋升；在公司快速发展过程中，旭升满足不同层次员工的事业需求，使得公司形成了尊重员工、关爱员工的浓厚氛围，使得公司员工近三年流失率逐年降低。不断增强和谐的劳资关系，增强企业凝聚力，为企业的快速发展打造了稳定的人才基础。

追求卓越，永无止境；踔厉奋发，笃行不怠。旭升将从自身定位特点、组织发展愿景的实际出发，运用卓越绩效管理模式，完善公司管理的系统化、精细化，顶层设计，分步实施，提升经营管理的有效性与效率。紧跟环保和节能所驱动的汽车轻量化发展趋势，本着振兴和发展民族汽车工业的使命感和社会责任感，立志成为全球汽车新能源轻量化领域的领跑者！